大家好，这里是 HDC。
今天，我们正在利用 Meltio 的金属增材制造技术。 对于惰性气泡
150mm直径转接板我们介绍一个生产案例研究。
在本案例研究的分析阶段，比较了三种方法：
- 使用 Meltio LMD 和部分处理 内部生产
- 现有方法 内部预处理
- 外包给外部供应商
因此，利用 Meltio 的制造方法 节省成本、提高材料效率和生产灵活性 它提供了显著的优势
它被评估为小规模生产或原型制作的最佳选择。
▶ 现有的制造方法有哪些局限性？
传统的制造方法存在许多效率低下的问题。
特别是在加工实心棒材（库存）时， 购买飞行的比例极低。
每生产一个零件，就会浪费超过 40 公斤的材料。
此外，加工过程本身效率低下。使用未优化的数控设备，
处理时间必然会更长，生产率也会降低。
这些限制 这在小规模生产中表现得更为明显。
这是因为材料使用效率低下、加工时间长，导致生产成本高，盈利能力必然低。
如果您在这里使用外包加工， 问题出现在交货时间变长、生产响应速度变慢。
总结一下，现有制造方法面临的主要挑战如下：
- 传统切割工艺导致材料浪费严重（买飞比率低）
- 原材料和消耗品成本增加导致总体制造成本增加
- CNC 设备效率低下导致加工时间过长
- 由于对外包的依赖增加，导致交货时间增加，生产灵活性降低
- 盈利能力低，尤其是在小规模生产中
▶ 利用 Meltio 方法实现制造创新
为了克服传统制造方法的局限性，我们引入了 Meltio 的增材制造工艺。
核心策略是 利用 Meltio 的 LMD（线激光金属沉积）技术，
该方法是以接近最终部件的形状（近净形状）打印适配板，然后仅选择性地处理主要功能表面。
这种方法 显著减少精加工阶段需要去除的材料量，同时起到减少不必要的浪费和处理时间的效果。
通过将加法和减法过程整合为一个过程，
我们能够优化材料利用率，同时仍保持组件关键区域所需的精度。
Meltio LMD方法要点
- 线材-LMD制造：使用 Meltio LMD 输出适配板的近似形状，并有选择地仅切割功能表面。
- 最小化处理： 大部分零件表面仍保持其原始状态。
- 购买飞行比率优化： 与传统加工相比，材料效率显著提高
结果很明显。
Meltio 的方法使总生产成本降至仅 264.54 欧元。
与现有方法相比，这是一个突破。
▶ 创新性地将购买飞行比提高至1.11
Meltio 方法最伟大的成就之一是 买飞比提高到 1.11沒看到。
与传统方法相比，这实际上是一种几乎不存在的材料浪费。 体现出了极高的材料利用效率。
此外，这种方法 最大限度地减少浪费并提高生产过程的可持续性。我点了它，
灵活的解决方案，可轻松扩展以适应小批量生产或定制零件制造。在这方面它有竞争力。
随着未来CNC加工设置的进一步优化，预计加工时间和成本的节省将会更大。
最重要的是 因为我们可以在内部集成金属 3D 打印和后处理， 现在无需依赖外部合作伙伴即可进行快速原型设计和设计验证。
这是一个强大的优势，可以大大加快公司的产品开发速度。
▶ Meltio 混合制造与传统制造：数据证实了明显的差异
Meltio LMD+选择性加工方法与传统的切削加工或外包制造方法相比。
在成本、材料效率、交货时间等各方面均取得了优异的成绩。显示。
| 制造方法 | 总费用（欧元） | 购买与飞行比率 |
| Meltio LMD + CNC（可选加工） | 264.54 欧元 | 1.11 |
| 传统切削加工 | 524.79 欧元 | 19.74 |
| 外包生产 | 700.00 欧元 | – |
▶ 实现更佳制造的战略方针
事实证明，Meltio 的制造方法是更高效、更具竞争力地生产转接板等零件的最佳解决方案，尤其是在小批量生产环境中。
通过结合增材制造和减材制造的优势，
我们实施了平衡的制造方法，不仅提高了生产效率、降低了成本，还减轻了环境负担。
这加速了生产流程的转型，使其变得更加智能、更加可持续、对市场变化的响应更加迅速。